Disponibilidad de Equipos: Clave para la Eficiencia

En el dinámico mundo de la gestión de activos y el mantenimiento industrial, comprender el comportamiento de nuestros equipos es tan crucial como su propia existencia. John Moubray, el reconocido “Padre del RCM” (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad), enfatiza la importancia de una metodología que garantice que los activos físicos sigan cumpliendo su función deseada. Pero antes de sumergirnos en el “qué hacer”, es imperativo mirar hacia el pasado y entender cómo se han comportado nuestros equipos. Esto incluye, de manera fundamental, determinar su histórico de disponibilidad y confiabilidad durante un periodo determinado.

La disponibilidad y la confiabilidad son dos métricas interconectadas, pero distintas, que nos ofrecen una visión profunda de la salud operativa de cualquier sistema o maquinaria. Comprender cómo se calculan, qué significan sus resultados y cómo pueden mejorarse es el primer paso para transitar de un mantenimiento reactivo a uno verdaderamente proactivo y estratégico. Este artículo desglosará estas métricas esenciales, proporcionando las herramientas y el conocimiento necesario para optimizar el rendimiento de sus activos y, en última instancia, la rentabilidad de su organización.

Disponibilidad en Mantenimiento: Un Concepto Fundamental

La disponibilidad, en el contexto del mantenimiento, es la probabilidad de que un sistema, equipo o componente realice la función prevista cuando sea requerido. Se expresa comúnmente en un porcentaje y es un reflejo directo tanto de la confiabilidad (cuánto tiempo funciona sin fallar) como de la mantenibilidad (qué tan rápido se puede reparar) de un sistema. En esencia, mide cuánto tiempo un activo está realmente listo y operativo para producir, en relación con el tiempo total que se espera que esté funcionando.

Esta métrica es vital porque el tiempo de inactividad del equipo, ya sea planificado o no, impacta directamente en la capacidad de producción, los costos operativos y, en última instancia, en los ingresos. Para organizaciones que dependen de equipos complejos, como fabricantes, almacenes o proveedores de energía, monitorear la disponibilidad es un indicador clave de la efectividad operativa y un pilar para la planificación del mantenimiento.

Desglosando la Fórmula de Disponibilidad

El cálculo de la disponibilidad es relativamente directo y se basa en la relación entre el tiempo de funcionamiento real y el tiempo total esperado. La fórmula general es:

Disponibilidad = (Horas totales de funcionamiento planeadas - Horas en paradas) / Horas totales de funcionamiento planeadas

Para ilustrar, consideremos el ejemplo de una bomba centrífuga. Supongamos que esta bomba opera de lunes a viernes, 18 horas al día. Para el último trimestre (julio, agosto, septiembre), que tuvo 62 días laborables, el tiempo total de funcionamiento planeado fue de 1116 horas (62 días * 18 horas/día). Durante este periodo, la bomba sufrió 4 paradas con una duración total de 64 horas (24, 16, 18 y 6 horas respectivamente).

• Horas totales de funcionamiento planeadas: 1116 horas
• Horas en paradas: 64 horas

Aplicando la fórmula:

Disponibilidad = (1116 - 64) / 1116

Disponibilidad = 1052 / 1116

Disponibilidad = 0.9426

Para expresarlo en porcentaje, multiplicamos por 100:

Disponibilidad = 0.9426 * 100 = 94.26%

Redondeando, obtenemos una disponibilidad del 94.2%. Este resultado nos indica que, durante el último trimestre, la bomba centrífuga estuvo disponible el 94.2% del tiempo total de funcionamiento esperado. Una cifra que, si bien es buena, siempre es susceptible de mejora.

La Disponibilidad como Componente del OEE (Overall Equipment Effectiveness)

La disponibilidad es uno de los tres indicadores parciales clave que Shoichi Nakajima acuñó para el cálculo de la Eficacia Global del Equipo (OEE), junto con el rendimiento y la calidad. El OEE es un indicador fundamental en la manufactura que mide qué tan bien está operando una línea de producción en comparación con su potencial máximo. Para calcular correctamente el OEE, es esencial comprender a fondo cada uno de sus componentes.

En el cálculo del OEE, la disponibilidad se centra en la cantidad de tiempo que el equipo industrial está en funcionamiento en relación con el tiempo total disponible para producir.

Fórmula de Disponibilidad del OEE

La fórmula para la disponibilidad en el contexto del OEE es:

Disponibilidad del OEE = (Tiempo Productivo / Tiempo Disponible) x 100

Para aplicar esta fórmula correctamente y obtener un cálculo preciso, se recomienda seguir los siguientes pasos:

1. Separar los tipos de parada: Clasifique las paradas de la máquina en dos grandes grupos:
   • Paradas programadas: Aquellas que se han decidido ejecutar, como mantenimiento preventivo, descansos, reuniones planificadas.
   • Paradas no programadas: Aquellas que surgen de forma imprevista o involuntaria, incluyendo averías, microparadas, y tiempos de preparación y ajustes (según el criterio de Nakajima y Shingo).
2. Definir qué se considerará avería: Establezca un criterio claro. Por ejemplo, una parada no programada se considerará avería si supera un tiempo determinado (ej., 5 minutos) o si requiere la intervención del equipo de mantenimiento.
3. Determinar el tiempo total disponible: Calcule el tiempo total en que se espera que la máquina esté disponible para producir, restando las paradas programadas del tiempo total de operación.
4. Calcular el tiempo productivo: Este es el tiempo en que la máquina está disponible para producir y lo hace efectivamente. Se obtiene restando las paradas no programadas (que califican como averías o tiempos de preparación/ajuste) del tiempo total disponible.
5. Calcular la disponibilidad del OEE: Aplique la fórmula con los valores obtenidos.

Veamos un ejemplo práctico para la disponibilidad del OEE:

Supongamos una máquina que funciona 8 horas al día (480 minutos). Durante el día de ayer, sufrió las siguientes paradas:

• 2 horas (120 minutos) de mantenimiento planificado.
• 30 minutos de descanso.
• 37 minutos de reparación de un componente eléctrico.
• 3 minutos de sustitución de una pieza rota.
• 6 minutos de autocalibrado tras la sustitución de pieza.

Paso 1: Separar paradas

• Paradas programadas: 120 minutos (mantenimiento) + 30 minutos (descanso) = 150 minutos.
• Paradas no programadas: 37 minutos (reparación) + 3 minutos (sustitución) + 6 minutos (calibrado) = 46 minutos.

Paso 2: Definir avería

Consideramos avería las paradas no programadas de 5 minutos o más. Por lo tanto, solo los 37 minutos de reparación se consideran avería. Los 3 minutos de sustitución son una microparada y los 6 minutos de calibrado son tiempo de preparación/ajuste.

Paso 3: Tiempo total disponible

Tiempo total diario - Paradas programadas = 480 minutos - 150 minutos = 330 minutos.

Paso 4: Tiempo productivo

Tiempo total disponible - Paradas no programadas (averías y ajustes) = 330 minutos - (37 minutos de avería + 6 minutos de preparación/ajuste) = 330 - 43 = 287 minutos.

Paso 5: Calcular Disponibilidad del OEE

Disponibilidad del OEE = (287 / 330) x 100 = 86.96%

Esto significa que nuestra máquina tuvo una disponibilidad del 86.96% durante el día de ayer. Este porcentaje, junto con los de rendimiento y calidad, se utilizará para calcular el OEE total.

Confiabilidad: Asegurando la Continuidad Operativa

Mientras que la disponibilidad se enfoca en el tiempo que un equipo está listo para operar, la confiabilidad se concibe en relación con la misión específica asignada a un activo. No se centra meramente en la prevención de fallas, sino en asegurar que el equipo pueda cumplir consistentemente su función designada, durante un periodo establecido y bajo condiciones predeterminadas. En otras palabras, la confiabilidad es la habilidad de un equipo o componente para continuar ejecutando las tareas esperadas sin interrupciones o contratiempos, es decir, sin presentar fallas.

Fórmula de Confiabilidad Exponencial

La confiabilidad puede calcularse utilizando la función de confiabilidad exponencial, que se basa en el supuesto de que las fallas se distribuyen aleatoriamente a lo largo del tiempo (modelo de tasa de fallas constante). La fórmula es la siguiente:

Confiabilidad (R) = e^(-λt)

Donde:

• R es la confiabilidad del sistema (probabilidad de que funcione sin fallas).
• λ (lambda) es la tasa de fallas del sistema, normalmente expresada como fallas por unidad de tiempo.
• t es el periodo de tiempo futuro para el que se calcula la confiabilidad.
• e es la base del logaritmo natural (aproximadamente 2.718).

Para calcular la confiabilidad de nuestra bomba centrífuga del ejemplo anterior para un periodo futuro, primero necesitamos determinar la tasa de fallas (λ) a partir de datos históricos. Si en el último trimestre la bomba tuvo un tiempo total de funcionamiento de 1116 horas y presentó 4 fallas, entonces:

λ = N° de fallas / Tiempo total de funcionamiento = 4 fallas / 1116 horas = 0.003584 fallas por hora (aproximadamente 0.003)

Ahora, si queremos estimar la confiabilidad de la bomba para el próximo mes de octubre, suponiendo un tiempo total de funcionamiento de 360 horas en ese mes, aplicamos la fórmula:

Confiabilidad (R) = 2.718 ^ (-0.003 * 360)

Confiabilidad (R) = 2.718 ^ (-1.08)

Confiabilidad (R) = 0.3395

Convertido a porcentaje:

Confiabilidad (R) = 33.95% (aproximadamente 33.9%)

Este resultado nos indica que, para las próximas 360 horas de funcionamiento, existe una probabilidad del 33.9% de que el equipo funcione sin fallas. Este es un valor relativamente bajo, lo que sugiere que la bomba podría ser propensa a fallas en ese periodo.

Análisis de la Curva de Confiabilidad Exponencial

La gráfica de confiabilidad exponencial muestra cómo el porcentaje de confiabilidad va disminuyendo exponencialmente conforme el tiempo de operación aumenta. Para analizar esta curva, siga estos pasos:

1. Trazar la Curva: En el eje Y se representa la confiabilidad R(t) y en el eje X el tiempo t. La curva siempre comienza en 1 (o 100% de confiabilidad) en el tiempo 0 y decae exponencialmente a medida que el tiempo avanza.
2. Analizar la Tasa de Fallas (λ): La pendiente de la curva está directamente determinada por λ. Una λ alta significa que la curva caerá rápidamente, indicando una expectativa de vida útil corta y una mayor propensión a fallas. Por el contrario, una λ baja implica que la curva decaerá más lentamente, sugiriendo una expectativa de vida más larga y mayor robustez del sistema.
3. Predecir la Confiabilidad en un Tiempo Específico: Si desea conocer la confiabilidad en un tiempo ‘t’ particular, simplemente encuentre ese punto en el eje X y proyecte una línea hasta la curva. La coordenada Y de ese punto le dará la confiabilidad estimada para ese momento. Por ejemplo, si extendemos el análisis de nuestra bomba para 740 horas (aproximadamente noviembre), la confiabilidad podría caer a un 12%, lo que subraya la importancia de monitorear esta métrica a medida que aumenta el tiempo de operación.
4. Entender las Implicaciones de la Tasa de Fallas Constante: Es crucial recordar que la función de confiabilidad exponencial asume una tasa de fallas constante. Esta suposición no siempre es realista para todos los equipos, ya que la tasa de fallas puede cambiar debido al desgaste, el mantenimiento preventivo, o incluso fallas tempranas en la vida del activo. Por lo tanto, siempre evalúe la idoneidad de este modelo para su sistema específico.

Disponibilidad vs. Confiabilidad: Una Comparación Crucial

Aunque a menudo se usan indistintamente, disponibilidad y confiabilidad son métricas distintas pero complementarias en la gestión de mantenimiento. Comprender sus diferencias es fundamental para una toma de decisiones informada.

Una alta disponibilidad no siempre implica una alta confiabilidad. Un equipo podría tener alta disponibilidad si se repara muy rápido cada vez que falla, pero si falla muy a menudo, su confiabilidad sería baja. Lo ideal es buscar un equilibrio entre ambas para optimizar el rendimiento general de los activos.

Errores Comunes que Debes Evitar al Calcular estas Métricas

Al calcular la confiabilidad y la disponibilidad, los gestores de mantenimiento pueden cometer varios errores que llevan a evaluaciones inexactas y, por ende, a decisiones erróneas. Ser consciente de estos errores es el primer paso para evitarlos:

1. Datos Insuficientes o Inexactos: Los cálculos de confiabilidad y disponibilidad dependen críticamente de datos históricos precisos sobre fallas y tiempos de operación. Si los datos son insuficientes, desactualizados o incorrectos, los resultados serán poco fiables. Es esencial asegurar la recopilación de información precisa y actualizada. Sin una base de datos sólida, cualquier cálculo será una mera estimación.
2. Negligencia al Considerar Todos los Factores: Al calcular la disponibilidad, es crucial incluir todos los factores que contribuyen al tiempo de inactividad. Esto va más allá de las fallas imprevistas y debe abarcar el mantenimiento planificado, los retrasos en la cadena de suministro de repuestos, los problemas administrativos (como la aprobación de presupuestos o la disponibilidad de personal) y cualquier otro factor que impida que el equipo esté operativo. No considerar estos elementos puede resultar en una sobreestimación de la disponibilidad.
3. Malinterpretar los Resultados: La confiabilidad y la disponibilidad son probabilidades, no garantías. Un alto porcentaje de disponibilidad o confiabilidad no significa que un sistema nunca fallará; simplemente indica la probabilidad de falla o tiempo de inactividad durante un período especificado. Los gerentes deben evitar interpretar estas métricas como valores absolutos y, en cambio, utilizarlas como herramientas para evaluar y mejorar el rendimiento del sistema, entendiendo su naturaleza probabilística.
4. Ignorar la Variabilidad: Los equipos y sistemas exhiben variabilidad en su rendimiento. No tener en cuenta esta variabilidad en los cálculos puede llevar a conclusiones engañosas. Es recomendable utilizar métodos estadísticos, como intervalos de confianza o intervalos de predicción, para proporcionar una representación más precisa del rendimiento del equipo y su rango de variabilidad.
5. Depender Únicamente del MTBF: Si bien el Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF) es una métrica útil para comprender la confiabilidad, no debe ser la única base para las decisiones de mantenimiento. El MTBF no considera la gravedad o la duración de las fallas, y puede no reflejar con precisión el verdadero rendimiento de sistemas complejos. Es más efectivo utilizar una combinación de KPIs, incluyendo confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad, para tomar decisiones informadas sobre las estrategias de mantenimiento y la asignación de recursos.
6. No Actualizar Regularmente los Cálculos: El rendimiento del equipo y las condiciones de operación pueden cambiar con el tiempo debido al desgaste, mejoras, o cambios en el entorno operativo. Es esencial actualizar regularmente los cálculos de confiabilidad y disponibilidad para asegurarse de que se está trabajando con los datos más precisos y relevantes. La estática en el análisis de estas métricas es un error fatal en un entorno dinámico.

Al evitar estos errores comunes, los gerentes de mantenimiento pueden asegurar que sus cálculos reflejen con precisión el rendimiento de sus equipos y sistemas, permitiéndoles tomar decisiones mejor informadas, optimizar estrategias de mantenimiento y mejorar la gestión general de activos.

La Importancia Vital de Rastrear la Disponibilidad del Sistema

Los gestores de mantenimiento dependen en gran medida de las métricas de disponibilidad del sistema para evaluar la eficacia de sus estrategias de mantenimiento actuales. Es un barómetro preciso para determinar si las actividades y los programas de mantenimiento existentes están logrando mantener el tiempo de actividad o si hay áreas que requieren atención urgente.

El seguimiento de la disponibilidad del sistema es un paso fundamental para construir la confiabilidad del sistema. Al monitorear estas métricas, se pueden identificar tendencias y patrones en el tiempo de inactividad. Comprender cuándo y por qué fallan los sistemas permite identificar debilidades en el equipo o en los procesos de mantenimiento, lo que facilita la adopción de medidas proactivas para abordarlas antes de que se conviertan en problemas mayores. Este enfoque permite una transición de un modelo de mantenimiento reactivo (reparar cuando se rompe) a uno preventivo o incluso predictivo.

Más importante aún, la disponibilidad del sistema está directamente ligada a la rentabilidad de una organización. El tiempo que un activo crítico permanece operativo es directamente proporcional a la producción y el rendimiento de la instalación. Por ejemplo, en la industria automotriz, los costos de inactividad pueden ascender a $50,000 por minuto o $3 millones por hora. Si bien la mayoría de las industrias no enfrentan pérdidas tan dramáticas, el promedio sigue siendo de decenas de miles de dólares por hora. Cada minuto de inactividad de un equipo no solo interrumpe los flujos de trabajo, sino que también consume las ganancias. Por lo tanto, un enfoque en la mejora de la disponibilidad es una inversión directa en la salud financiera de la empresa.

Mejorando la Disponibilidad de tus Equipos: Estrategias Efectivas

Incrementar el tiempo de actividad de los equipos se traduce directamente en una mayor eficiencia, niveles de producción más altos y márgenes de negocio más saludables. Aquí te presentamos cinco estrategias efectivas para mejorar la disponibilidad de tu sistema:

1. Optimizar tu Programa de Mantenimiento Preventivo (PM): Un plan de PM bien ajustado es la piedra angular para detectar pequeños problemas antes de que se conviertan en fallas costosas. El mantenimiento rutinario, como las inspecciones regulares y las reparaciones programadas, reduce significativamente el riesgo de averías inesperadas. Implementar un PM robusto asegura que tu equipo esté disponible cuando más lo necesitas, minimizando el tiempo de inactividad no planificado.
2. Automatizar Órdenes de Trabajo: La automatización en la creación y asignación de órdenes de trabajo elimina los retrasos manuales y garantiza que tu equipo de mantenimiento pueda abordar las tareas de manera oportuna. Esto acelera los tiempos de respuesta y mantiene tu sistema funcionando eficientemente al prevenir el tiempo de inactividad no planificado. Utilizar soluciones de software con funciones de gestión de órdenes de trabajo permite programar tareas con antelación y disparar mantenimiento basado en condiciones.
3. Utilizar Códigos Cortos Estandarizados: La implementación de códigos cortos estandarizados para problemas frecuentes simplifica la presentación de informes y la comunicación entre equipos. El personal de mantenimiento puede diagnosticar y resolver problemas de manera más eficiente utilizando códigos rápidos y fáciles de entender, lo que mejora la disponibilidad general del sistema. Estos códigos actúan como un lenguaje común, facilitando el análisis de modos y efectos de fallas (FMEA) o el análisis de causa raíz.
4. Estandarizar Procedimientos Operativos (SOPs): Procedimientos operativos claros y consistentes reducen la confusión y aseguran que los trabajadores puedan completar las tareas de manera precisa y eficiente. Con las herramientas adecuadas, puedes crear SOPs y listas de verificación digitales que guíen a tu personal paso a paso a través de tareas específicas, minimizando errores y tiempo de inactividad. Esto no solo mejora la calidad del trabajo, sino que también reduce la variabilidad en el rendimiento.
5. Mantener un Inventario de Repuestos Críticos: Tener un inventario organizado de repuestos críticos minimiza los retrasos cuando ocurren fallas. Al asegurar que las piezas correctas estén disponibles, tu equipo de mantenimiento puede completar las reparaciones rápidamente, reduciendo el tiempo de inactividad y manteniendo los sistemas funcionando sin problemas. Este paso simple aumenta directamente la disponibilidad del sistema al evitar largos tiempos de espera por la entrega de piezas.

El Rol de la Tecnología: Sistemas CMMS para una Gestión Avanzada

Dada la complejidad de los cálculos y los múltiples factores involucrados, el seguimiento de la disponibilidad del sistema puede ser una tarea desafiante. Sin embargo, aquí es donde las herramientas adecuadas pueden simplificar el proceso. Un Sistema de Gestión de Mantenimiento Computarizado (CMMS) se convierte en un aliado indispensable, permitiendo rastrear y calcular fácilmente métricas como el tiempo de inactividad, el MTBF y el MTTR.

Al utilizar un CMMS, especialmente uno integrado con medidores y sensores, se puede recopilar automáticamente datos en tiempo real sobre el uso del equipo, su rendimiento y su estado. Este monitoreo continuo permite detectar anomalías de inmediato, lo que permite al equipo de mantenimiento responder rápidamente y evitar que problemas menores se conviertan en fallas significativas.

Además, un CMMS facilita la gestión y el seguimiento del trabajo de mantenimiento en tus instalaciones. Permite crear y asignar órdenes de trabajo a los técnicos, quienes pueden recibirlas directamente en sus dispositivos móviles, registrar sus actividades en tiempo real y actualizar el sistema inmediatamente después de completar una tarea. Este proceso garantiza que se mantengan registros precisos y actualizados de los tiempos de inactividad, reparaciones e inspecciones. Al tener toda esta información fácilmente disponible, se pueden analizar mejor las métricas clave, identificar tendencias e implementar estrategias de mantenimiento preventivo para mejorar la disponibilidad y confiabilidad general del sistema.

Características Clave de un CMMS para la Disponibilidad:

• Detección de Anomalías: Un CMMS avanzado puede identificar patrones irregulares o anormales en los datos. Utilizando inteligencia artificial y datos históricos, puede determinar si un valor ingresado o una lectura del medidor es una anomalía, ayudando a predecir fallas, eliminar errores y minimizar el tiempo de inactividad.
• Gestión de Órdenes de Trabajo: Permite gestionar solicitudes de trabajo únicas o programar órdenes de trabajo con anticipación desde un sistema centralizado. Puedes crear, asignar y rastrear órdenes de trabajo en tiempo real, lo que mejora la supervisión de las actividades, prioriza el trabajo y facilita la retroalimentación en tiempo real, optimizando las operaciones de mantenimiento.
• Reportes y Análisis: Un módulo de informes robusto en un CMMS permite crear reportes personalizados y tableros de control para obtener información crítica sobre las métricas más importantes. Esto facilita la toma de decisiones basada en datos para mejorar la disponibilidad del sistema, el mantenimiento y las operaciones en su conjunto.

Preguntas Frecuentes (FAQ)

A continuación, respondemos algunas de las preguntas más comunes sobre la disponibilidad y conceptos relacionados:

¿Cuál es el porcentaje ideal de disponibilidad?

Los expertos en mantenimiento a nivel mundial consideran que una disponibilidad de clase mundial debe ser de al menos el 90%. Sin embargo, este porcentaje puede variar según la industria, la criticidad del equipo y los costos asociados con el tiempo de inactividad. Equipos muy críticos o en industrias de alta producción pueden aspirar a porcentajes aún mayores, cercanos al 95-99%.

¿Qué otros KPI de mantenimiento son importantes además de la disponibilidad?

Además de la disponibilidad, otros KPI cruciales incluyen la Confiabilidad, la Mantenibilidad (MTTR - Tiempo Medio para Reparar), el MTBF (Tiempo Medio Entre Fallas), el OEE (Eficacia Global del Equipo), los costos de mantenimiento por unidad producida, y el cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo.

¿Cómo se relaciona la disponibilidad con la vida útil de un activo?

Una alta disponibilidad, especialmente si se logra a través de un mantenimiento proactivo y una gestión eficiente de las paradas, puede contribuir a extender la vida útil de un activo. Al reducir el estrés y el desgaste por fallas inesperadas o reparaciones deficientes, se preserva la integridad del equipo a largo plazo.

¿Puede una alta disponibilidad significar una baja confiabilidad?

Sí, es posible. Un equipo puede tener una alta disponibilidad si, a pesar de fallar con frecuencia (baja confiabilidad), se repara muy rápidamente cada vez que lo hace (alta mantenibilidad). Sin embargo, esta situación no es ideal, ya que las fallas frecuentes, aunque se reparen rápido, pueden generar costos operativos elevados y afectar la calidad del producto o servicio.

¿Qué es una parada programada vs. no programada?

Una parada programada es cualquier interrupción de la operación que ha sido planificada y decidida con antelación, como el mantenimiento preventivo, revisiones, o periodos de descanso. Una parada no programada es una interrupción imprevista, generalmente causada por una falla, avería, o un problema que requiere una acción inmediata para restablecer la operación.

La disponibilidad y la confiabilidad son KPIs de mantenimiento críticos que los gerentes deben priorizar para asegurar el rendimiento óptimo de los equipos, garantizar la utilización eficiente de los recursos, controlar los costos, mejorar la seguridad y optimizar la toma de decisiones. Al centrarse en estos indicadores clave de rendimiento, los gerentes de mantenimiento pueden optimizar sus operaciones y contribuir al éxito a largo plazo de sus organizaciones, ya que, como bien se dice, “lo que no se mide, no se puede mejorar”. No se conforme con lo “suficientemente bueno”; aspire a la excelencia en la gestión de sus activos.

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