Mide la Eficiencia: Tiempos de Producción y Productividad

En el dinámico mundo de la fabricación y la producción, entender y optimizar el tiempo es sinónimo de éxito. La capacidad de medir con precisión cuánto tardan tus procesos, qué tan eficientemente se utilizan tus recursos y cuál es el rendimiento de tu fuerza laboral, es fundamental para tomar decisiones informadas y asegurar la competitividad. Lejos de ser meros conceptos teóricos, el tiempo de ciclo, la tasa de producción y la productividad son indicadores clave que, bien gestionados, pueden desvelar oportunidades de mejora que transformen por completo la rentabilidad y la calidad de tus productos.

Este artículo es una guía exhaustiva para desentrañar estas métricas cruciales, ofreciéndote las herramientas y el conocimiento necesario para calcularlas, interpretarlas y, lo más importante, aplicarlas para impulsar una eficiencia sin precedentes en tus operaciones. Prepárate para descubrir cómo cada minuto cuenta y cómo una comprensión profunda de estos elementos puede ser tu mayor ventaja competitiva.

¿Qué es el Tiempo de Ciclo?

El tiempo de ciclo es una métrica fundamental en la manufactura que mide la duración necesaria para completar una operación de fabricación individual o un conjunto de operaciones en una unidad de producto, desde su inicio hasta su finalización. Es el lapso en el que un producto transita por una etapa específica de su proceso productivo. Es crucial no confundirlo con el tiempo de procesamiento o el tiempo takt, aunque todos están interconectados en la gestión de la producción.

Podemos abordar el tiempo de ciclo de dos maneras principales:

• Tiempo de ciclo efectivo: Este enfoque incluye todos los pasos que soportan el proceso principal, como la carga y descarga de materiales o la preparación de la máquina. Mide el ciclo desde el inicio de un proceso hasta el inicio del siguiente proceso en la misma estación de trabajo.
• Tiempo de ciclo del equipo: Se refiere exclusivamente al tiempo en que la unidad está siendo activamente trabajada o alterada por la máquina o el operario, sin contabilizar tiempos de espera o movimientos.

Independientemente de cómo se mida, el tiempo de ciclo es un Indicador Clave de Rendimiento (KPI) vital que permite a los gerentes evaluar la productividad de la empresa. Proporciona información valiosa sobre la duración de las diferentes tareas en el proceso de producción, facilitando una mejor programación y la identificación de oportunidades para mejorar la eficiencia. Una definición clara del tiempo de ciclo también brinda a los trabajadores de la fábrica expectativas precisas sobre los tiempos de proceso esperados de ellos.

Además, es importante distinguir entre dos tipos de tiempo de ciclo:

• Tiempo de ciclo típico: Es el tiempo promedio que se logra bajo condiciones normales de operación.
• Tiempo de ciclo ideal: Representa el tiempo mínimo teórico de procesamiento de una unidad, un objetivo a alcanzar bajo condiciones óptimas.

¿Cómo calcular el Tiempo de Ciclo?

La fórmula para calcular el tiempo de ciclo varía ligeramente dependiendo de si se procesan productos de uno en uno o en lotes:

Para productos procesados uno a uno:

Si los productos se procesan individualmente en una estación de trabajo, el tiempo de ciclo se calcula dividiendo la duración total del proceso por la cantidad total de productos procesados.

CT (por 1 producto) = Duración del proceso / Cantidad total de productos procesados

Por ejemplo, si una máquina CNC procesa 90 unidades en una hora (60 minutos), su productividad es de 90 unidades/hora. Por lo tanto, su tiempo de ciclo por unidad es: 60 minutos / 90 unidades = 0.67 minutos por unidad, o aproximadamente 40 segundos por unidad.

Para productos procesados en lotes:

Cuando se trabaja con lotes, el tiempo de ciclo corresponde al tiempo de procesamiento del lote completo:

CT (por lote) = Duración del proceso para un lote de mercancías

Imagina que eres un panadero y tu horno tarda 30 minutos en hornear un lote de 60 barras de pan. El tiempo de ciclo de tu panadería para ese proceso es de 30 minutos, ya que es el tiempo que tarda en cocer el lote completo, sin importar si el lote contiene 1 o 60 barras.

¿Qué es la pérdida de Tiempo de Ciclo?

La pérdida de tiempo de ciclo ocurre cuando los equipos operan a una velocidad inferior a la ideal o cuando se producen pequeñas paradas que no se consideran tiempo de inactividad principal. El tiempo de ciclo ideal (el tiempo mínimo teórico de procesamiento) sirve como punto de referencia para medir esta pérdida.

Este punto de referencia suele ser especificado por el fabricante del equipo original. Sin embargo, también se puede determinar mediante un estudio de tiempos de ciclo interno, utilizando la velocidad máxima de operación alcanzada como el ideal.

La pérdida de tiempo de ciclo es la diferencia entre el tiempo de ciclo real y el ideal. Para calcularla, se mide el tiempo total de ejecución del proceso y se resta el tiempo de ciclo ideal de todas las unidades procesadas:

Pérdida de tiempo de ciclo = Tiempo de ejecución real – (Unidades totales x Tiempo de ciclo ideal)

¿Cómo reducir los Tiempos de Ciclo?

La reducción de los tiempos de ciclo se logra minimizando la pérdida de tiempo de ciclo, lo que implica eliminar obstáculos e inconsistencias en los procesos. Varios factores pueden influir en los tiempos de ciclo:

• Factores humanos: El nivel de habilidad, la experiencia o la agilidad de los operarios.
• Prácticas de mantenimiento: Un mantenimiento inadecuado puede ralentizar los equipos.
• Requisitos de calidad: Estándares de calidad muy estrictos o problemas con los materiales.
• Problemas con los materiales: Calidad deficiente de las materias primas o interrupciones en el suministro.

Por lo tanto, los tiempos de ciclo pueden mejorarse significativamente a través de:

• Una buena formación de los empleados para aumentar su eficiencia y reducir errores.
• La implementación de prácticas de mantenimiento adecuadas para asegurar que los equipos funcionen a su rendimiento óptimo.
• Elevar los niveles de calidad de las materias primas para evitar defectos y retrabajos.

Al reducir los tiempos de ciclo, se logra una cascada de beneficios, incluyendo la reducción general de los tiempos de producción y una mayor capacidad de respuesta a la demanda del mercado.

Tiempo de Ciclo vs. Tiempo de Procesamiento vs. Tiempo Takt

Es común confundir el tiempo de ciclo con el tiempo de procesamiento y el tiempo takt, ya que todos son conceptos relacionados con el tiempo en la producción. Sin embargo, cada uno tiene un enfoque distinto:

Tiempo de Ciclo vs. Tiempo de Procesamiento

Mientras que el tiempo de ciclo mide la duración de tareas aisladas o una etapa específica, el tiempo de procesamiento (o tiempo de entrega total) resume todo el tiempo que un producto pasa dentro del sistema de fabricación. Desglosado, el tiempo de procesamiento se compone de:

• Tiempo de rendimiento: El tiempo que se dedica a trabajar activamente en el producto.
• Tiempo de inspección: El tiempo dedicado a revisar la calidad del producto.
• Tiempo de desplazamiento: El tiempo que el producto pasa moviéndose entre estaciones de trabajo.
• Tiempo de cola: El tiempo que el producto espera para ser procesado o movido.

Solo se pueden usar como términos intercambiables si todo el proceso de fabricación consta de una única operación, lo cual es raro en la práctica.

Tiempo de Ciclo vs. Tiempo Takt

El tiempo takt es el ritmo de procesamiento que el taller debe mantener para satisfacer la demanda del cliente. Se calcula teniendo en cuenta tanto el tiempo de ciclo como la demanda de productos.

Cuando los bienes se producen de forma secuencial, el tiempo takt indica cuánto tiempo debe emplearse en una unidad para garantizar que los productos se terminen a tiempo y que haya un tiempo mínimo de inactividad.

Por ejemplo, si necesitas producir 160 unidades al día y dos trabajadores tienen un turno de 8 horas (480 minutos por trabajador, 960 minutos en total) para hacer el trabajo, entonces el tiempo takt sería (2 trabajadores x 8 horas/trabajador x 60 minutos/hora) / 160 unidades = 960 minutos / 160 unidades = 6 minutos por unidad.

Incluso si tu tiempo de ciclo típico es de 3 minutos (es decir, tus trabajadores podrían procesar la cantidad necesaria de unidades en la mitad de tiempo), podrías querer ralentizar el proceso para asegurarte de que los trabajadores no se apresuren y siempre tengan algo que hacer. Si la demanda es alta, el tiempo takt puede ser igual al tiempo de ciclo, pero nunca menor. Si la demanda es baja, el tiempo takt será mayor que el tiempo de ciclo.

Tabla Comparativa de Tiempos

El Tiempo de Ciclo en un ERP de Fabricación

Un sistema ERP (Planificación de Recursos Empresariales) de fabricación es una herramienta poderosa que permite establecer y gestionar los tiempos de ciclo para tus operaciones. Utiliza esta información para programar con precisión las operaciones de producción, proporcionando una visión general concisa y realista de tu calendario de producción.

Es crucial que los tiempos de ciclo ingresados en el ERP sean realistas, no meramente teóricos. Deben medirse, por ejemplo, con un cronómetro en el taller: el reloj se pone en marcha cuando comienza la primera actividad de la operación (o una etapa de producción que comprende varias operaciones) y se detiene al final de la última actividad.

Para un ERP de fabricación, el significado de "tiempo de ciclo" puede ser más flexible y simplista que en la teoría. Puede incluir incluso varias operaciones, la inspección, la espera y los tiempos de movimiento, que teóricamente son conceptos diferentes. Sin embargo, esto es aceptable porque el objetivo principal en el ERP es la programación precisa, y microgestionar cada detalle no siempre es posible ni necesario en el sistema.

Una ventaja significativa es que, cuando los trabajadores del taller informan de sus actividades, el ERP puede proporcionar estadísticas sobre cómo los tiempos de ciclo reales difieren de los definidos en el sistema. Esto te brinda la oportunidad de detectar tendencias, identificar ineficiencias y deficiencias relacionadas con tu equipo de producción, los materiales o los trabajadores. Gracias a su enorme capacidad de recopilación y análisis de datos, un software ERP de fabricación es una forma mucho más eficaz de controlar los tiempos de ciclo que las hojas de cálculo o los métodos de papel y lápiz. Establecer un tiempo de ciclo en la hoja de ruta de un artículo permite al software programar con precisión la producción y crear estadísticas significativas sobre la eficiencia.

¿Cómo se calcula la Tasa de Producción?

La tasa de producción se refiere a la cantidad de unidades que una empresa puede producir en un período de tiempo determinado. En un mundo ideal, cada empresa de fabricación funcionaría perfectamente todo el tiempo. Sin embargo, la realidad es que las prisas por cumplir pedidos o el uso de recursos de calidad inferior a menudo conducen a productos de menor calidad. Invertir más tiempo y dinero en un producto puede significar una mayor calidad, pero una tasa de producción más lenta. Es esencial encontrar un equilibrio entre la demanda de producción y las expectativas de calidad.

Muchos factores pueden afectar la tasa de producción de una empresa a lo largo del proceso de fabricación. Por ejemplo, el uso de recursos más baratos o personal insuficientemente capacitado puede parecer un ahorro inicial, pero a la larga, puede generar mayores costos debido a la baja calidad y los errores. Nadie quiere comprar un producto inferior, incluso si es más barato producirlo de esa manera. Alternativamente, los productos obtenidos de empresas impredecibles o poco fiables pueden provocar un estancamiento en la producción. Lo que les ocurra a los recursos afectará al fabricante si algo sale mal en su extremo. Los recursos más baratos pueden generar desperdicios o recortes inutilizables, lo que afectará drásticamente el tamaño del lote.

Independientemente de la causa, toda empresa debe tener en cuenta la tasa de producción. Siempre ocurrirán fallos y errores, independientemente de la calidad del personal. La frecuencia y la gravedad de los errores son impredecibles, pero siempre deben esperarse y gestionarse.

¿Cómo calcular la Productividad?

La productividad es un aspecto vital de cualquier negocio exitoso. Determina la eficiencia con la que tu organización produce bienes o servicios y, con frecuencia, está directamente relacionada con los ingresos y las ganancias. Medir la productividad es crucial para evaluar el rendimiento e identificar oportunidades de mejora.

¿Qué es la productividad en los negocios?

La productividad es una medida del rendimiento empresarial que indica la eficiencia con la que los empleados logran resultados (outputs) basándose en los recursos utilizados (inputs). Las organizaciones exitosas miden regularmente la productividad para evaluar el rendimiento de empleados individuales, equipos y la empresa en su conjunto, y para evaluar tanto la cantidad como la calidad del trabajo.

¿Por qué calcular la productividad?

Saber cómo calcular la productividad te ayuda a tomar decisiones más informadas. Comprender la productividad de los empleados permite identificar las fortalezas y debilidades de cada persona, abriendo la puerta a oportunidades de capacitación y desarrollo personalizadas. Medir la productividad también proporciona información sobre la eficiencia de los procesos comerciales y revela áreas de mejora, como cuellos de botella o pasos innecesarios que pueden refinarse para aumentar la producción.

La fórmula de la productividad

La mejor manera de calcular la productividad es comenzar con una fórmula básica que cuantifica la relación entre inputs y outputs:

Productividad = Salida Total (Output) / Entrada Total (Input)

Aunque la ecuación exacta puede variar según el contexto, el principio general sigue siendo el mismo: divide lo que tu organización produjo (salida) por lo que tu fuerza laboral hizo o los recursos que se utilizaron para lograr esa salida (entrada).

Componentes de la fórmula de productividad:

1. Salida (Output): Se refiere a los bienes o servicios generados, como el número de productos fabricados o la cantidad de ingresos por ventas generados.
2. Entrada (Input): Son los aspectos que influyen directamente en las salidas, como la cantidad de tiempo dedicado a las tareas o los recursos asignados a un proyecto.
3. Productividad: Indica la eficiencia y eficacia con la que tu fuerza laboral entrega resultados durante un período determinado.

Errores comunes al calcular la productividad

Para calcular con precisión los niveles de productividad, es importante evitar varios errores comunes. Primero, no cometas el error de centrarte en la cantidad de producción sin tener en cuenta también la calidad. Por ejemplo, trabajar hacia un objetivo de productividad basado únicamente en el número de productos producidos puede hacer que los empleados tomen atajos, lo que podría resultar en artículos defectuosos. Si los productos son de baja calidad y es probable que los clientes los devuelvan, la cantidad no importará y tus cálculos no reflejarán la verdadera productividad.

Segundo, no pases por alto la importancia del contexto. Las mediciones de productividad varían ampliamente entre industrias y sectores, por lo que es fundamental considerar los puntos de referencia de la industria y los datos contextuales. Cuando tengas dudas, utiliza software de gestión de la productividad para reducir el riesgo de conclusiones erróneas debido a datos inexactos o faltantes.

Consideraciones para calcular la productividad

Existen diferentes formas de calcular la productividad, tanto para tu organización en general como para cada equipo y empleado. Al determinar la mejor manera de medir la productividad para cada escenario, ten en cuenta varias consideraciones importantes:

• Industrias y departamentos: En sectores con productos tangibles, como la fabricación y el comercio minorista, el número de unidades producidas o vendidas puede ser una parte efectiva de la fórmula de productividad. Pero en las industrias de tecnología y servicios, es posible que debas centrarte en métricas más matizadas, como el número de hitos alcanzados o tareas críticas completadas. Prepárate para ajustar los valores por departamento. Si bien medir la productividad basándose en clientes potenciales o acuerdos cerrados tendría sentido para tu equipo de ventas, marketing necesitará una métrica diferente, como el porcentaje de objetivos alcanzados.
• Puntos de referencia y objetivos: ¿Estás en una industria establecida con puntos de referencia claros para la productividad? Si es así, mide en función de esos objetivos. Estos son especialmente importantes a tener en cuenta al calcular resultados concretos, como el número de llamadas de servicio al cliente respondidas o tickets de soporte resueltos. De lo contrario, establece tus propios puntos de referencia organizacionales basados en datos internos.
• Calidad: Para calcular con precisión la productividad, debes tener en cuenta la calidad. Sin incluir la calidad en las evaluaciones de productividad, no sabrás si los resultados mantienen los estándares aceptables. Para medir la calidad del trabajo, crea estándares basados en la precisión y la funcionalidad, y revísalos regularmente como parte de un programa de garantía de calidad para todos los resultados.

Las 6 mejores maneras de calcular la productividad

Existen varias opciones para calcular la productividad, dependiendo de las métricas con las que se cuente:

1. La fórmula de productividad estándar (Productividad de factor parcial)

   Para algunas industrias y departamentos, puede ser más fácil usar la fórmula de productividad en su forma más simple. Simplemente divide el número de bienes o servicios producidos por el número total de horas trabajadas durante un período establecido.

   Por ejemplo, supongamos que tu fuerza laboral tardó 1,500 horas en producir 15,000 unidades el último trimestre.

   • Salida: 15,000 unidades
   • Entrada: 1,500 horas de trabajo
   • Productividad: 15,000 / 1,500 = 10 unidades por hora

   La fórmula de productividad estándar puede decirte cuán eficazmente estás utilizando los insumos para crear productos, pero se limita a un solo factor, por lo que también se le llama fórmula de productividad de factor parcial. Si bien funciona bien para cálculos de productividad sencillos, es posible que necesites otro método para obtener una visión completa.

2. Productividad multifactorial

   La productividad multifactorial utiliza varios insumos como mano de obra, capital y materiales para proporcionar una medida más completa de la productividad. En lugar de dividir la producción por un solo insumo, la divides por la suma de los insumos para obtener una visión holística.

   Por ejemplo, considera un escenario en el que produjiste 8,000 unidades, pero se requirieron $2,000 en mano de obra, $1,000 en capital y $3,000 en materiales.

   • Salida: 8,000 unidades
   • Mano de obra: $2,000
   • Capital: $1,000
   • Materiales: $3,000
   • Productividad multifactorial: 8,000 / (2,000 + 1,000 + 3,000) = 1.33 unidades por dólar

   La productividad multifactorial es un cálculo más complejo, pero proporciona información sobre cómo cada insumo afecta la producción general. Cuando la productividad multifactorial es menor de lo deseado, puedes analizar qué insumos requieren un equilibrio o una reducción.

3. Porcentaje de objetivo alcanzado

   Calcular la productividad como un porcentaje del objetivo alcanzado te permite seguir el progreso hacia una meta o comparar el rendimiento real con el objetivo original. Para usar este método, divide los resultados por tu objetivo original para obtener el porcentaje de objetivo alcanzado.

   Por ejemplo, supongamos que estableciste un objetivo para tu mesa de ayuda de TI de resolver 100 tickets cada semana y ellos superan eso al abordar 120.

   

   • Resultado: 120 tickets resueltos
   • Objetivo: 100 tickets resueltos
   • Porcentaje de objetivos alcanzados: 120 / 100 = 120% del objetivo

   Este método funciona bien para equipos que tienen objetivos claramente definidos, junto con fechas límite para lograrlos. Al usar el método basado en objetivos regularmente, idealmente mensual o trimestralmente, puedes hablar con los empleados sobre la productividad de una manera que se centre en apoyarlos.

4. Retroalimentación de 360 grados

   Con el método de 360 grados, recopilas comentarios directamente de los empleados y pides a los miembros del equipo que califiquen cómo sus compañeros han contribuido al éxito de la empresa. Luego, cuantifica los comentarios utilizando calificaciones numéricas como puntuaciones para la productividad de cada persona.

   Por ejemplo, si le pides a 10 empleados que califiquen la productividad de sus compañeros en una escala de 1 a 5 en una encuesta o reunión, cada persona tendría una puntuación mínima de 9 (9 compañeros x puntuaciones de 1) y una puntuación máxima de 45 (9 compañeros x puntuaciones de 5). Si un empleado recibe una puntuación acumulada de 40 de sus compañeros, indica que se le percibe como altamente productivo.

   Sin embargo, es importante tener en cuenta que estos datos pueden estar sesgados según las preferencias personales o el conocimiento limitado sobre cómo trabajan los demás. Los empleados pueden dar buenas calificaciones a amigos o es posible que no trabajen con algunas personas con la suficiente frecuencia como para comprender sus hábitos de trabajo.

5. Productividad laboral

   Con este método, puedes medir la productividad como un promedio entre los empleados dentro de un equipo o la empresa en su conjunto. La fórmula de productividad laboral es simple: simplemente divide la producción generada durante un período específico por el número total de empleados que trabajan durante ese tiempo.

   Por ejemplo, digamos que tienes 200 empleados y produjiste 1 millón de unidades durante el último año.

   • Salida: 1,000,000 unidades producidas en un año
   • Número de empleados: 200
   • Productividad laboral: 1,000,000 / 200 = 5,000 unidades por empleado

   También puedes reemplazar la producción con los ingresos para medir el ingreso promedio que cada empleado aporta en relación con el total. La desventaja es que este método no te da una idea de la productividad de cada persona, lo que significa que no puedes identificar a los empleados que se desempeñan por encima o por debajo de las expectativas.

6. Software de gestión de la productividad

   El software de gestión de la productividad es ideal para empresas que necesitan un alto grado de precisión. Estas herramientas recopilan automáticamente datos de actividad de los empleados y sopesan varios factores para proporcionar la medida más precisa de la productividad de los empleados. Muestran exactamente cómo cambia la productividad con el tiempo y qué factores la influyen, tanto a nivel individual como de equipo. El software también revela cómo, cuándo y dónde las personas son más productivas para que puedas maximizar el rendimiento.

Preguntas Frecuentes (FAQ)

¿Cuál es la diferencia clave entre el tiempo de ciclo y el tiempo de procesamiento?

El tiempo de ciclo mide la duración de una operación individual o una etapa específica de producción para una unidad. El tiempo de procesamiento, en cambio, es el tiempo total que un producto pasa en el sistema de fabricación, incluyendo no solo el tiempo de trabajo, sino también el tiempo de inspección, movimiento y espera.

¿Por qué es importante el tiempo takt?

El tiempo takt es vital porque establece el ritmo de producción necesario para satisfacer la demanda del cliente. Ayuda a evitar la sobreproducción (que genera inventario innecesario) y la subproducción (que lleva a la insatisfacción del cliente), asegurando un flujo de trabajo constante y eficiente.

¿Cómo puede un ERP ayudar a mejorar los tiempos de producción?

Un ERP de fabricación permite establecer tiempos de ciclo realistas para las operaciones, programar la producción con precisión y recopilar datos en tiempo real sobre el rendimiento. Al comparar los tiempos de ciclo reales con los planificados, el ERP ayuda a identificar ineficiencias, cuellos de botella y áreas de mejora en los procesos, equipos o capacitación del personal.

¿Qué significa "pérdida de tiempo de ciclo"?

La pérdida de tiempo de ciclo se refiere a la diferencia entre el tiempo de ciclo real de una operación y su tiempo de ciclo ideal (el tiempo mínimo teórico). Esta pérdida suele deberse a que los equipos funcionan más lentos de lo óptimo o a pequeñas paradas no planificadas que no se consideran tiempo de inactividad principal.

¿Es más importante la cantidad o la calidad al medir la productividad?

Ambas son cruciales. Una alta cantidad de producción sin la calidad adecuada puede llevar a productos defectuosos, devoluciones y daños a la reputación de la empresa. La productividad debe medirse considerando tanto la cantidad de resultados como el mantenimiento de los estándares de calidad establecidos.

Conclusión

La gestión de los tiempos de producción es un pilar fundamental para la eficiencia y rentabilidad de cualquier operación de fabricación. Hemos explorado el concepto de tiempo de ciclo, entendiéndolo como el tiempo que una unidad pasa en una operación de producción específica. Esta métrica es crucial para comprender los procesos, detectar ineficiencias y establecer expectativas claras para los trabajadores.

El tiempo de ciclo ideal sirve como referencia para medir la pérdida de tiempo de ciclo, una discrepancia que puede ser resultado de paradas breves o un procesamiento más lento de lo óptimo. La mejora continua de los tiempos de ciclo es posible a través de la capacitación efectiva, un mantenimiento adecuado y una rigurosa garantía de calidad de los materiales.

Asimismo, hemos distinguido el tiempo de ciclo de otros conceptos relacionados, como el tiempo de procesamiento (el tiempo total que un producto pasa en el sistema de fabricación) y el tiempo takt (el ritmo de producción necesario para satisfacer la demanda del cliente). Comprender estas diferencias es vital para una planificación y optimización precisas.

Finalmente, destacamos el papel transformador de un ERP de fabricación en la gestión de estos tiempos. Estas herramientas no solo facilitan la recopilación y el análisis de datos de tiempo de ciclo de manera eficiente, sino que también permiten una programación de producción más precisa y la identificación proactiva de áreas de mejora. Al integrar y analizar estas métricas, las empresas pueden tomar decisiones estratégicas que optimicen sus operaciones, impulsen la productividad y aseguren un rendimiento superior en el mercado.

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